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2傳統(tǒng)加工工藝及模具設計2.1加工方案的確定考慮到整個零件結(jié)構(gòu)主要是由一錐形蓋通過底部翻邊而成。為制定加工工藝方案必須對零件進行工藝計算?！ ∈紫?，按錐形件拉伸進行判斷，根據(jù)零件尺寸可計算出錐形的大端直徑而根據(jù)拉伸前后坯料體積相等原則，可計算出該拉伸部位的展開料約為！84mm. 因此，根據(jù)翻邊前后體積不變原則，按在拉伸件底部沖孔后翻邊的預沖孔直徑d計算公式可知根據(jù)上述計算可制訂出加工工藝如下：落料→拉伸→切外形且預沖孔→翻邊→彎曲→沖缺口?！ 〈藭r同樣可沖切出一個缺口。同理反向轉(zhuǎn)動零件可沖切出第三個缺口?！ ∧＞咴O計要點：（1）凹模2與固定座1配合好后，必須配鉆防轉(zhuǎn)銷或緊定螺釘，防止沖切過程凹模2轉(zhuǎn)動，影響凸、凹模之間的間隙?！ 。?）保證凸模5與定位塊3接觸處間隙為0～0.01mm，以克服單向沖切的側(cè)向力?！ 。?）在凹模2沖切口左右各120°處開設定位孔，利用已沖切好的缺口定位，為方便及提高定位效率，采用彈簧8進行自動復位，為便于剛擠切好的端部零件套入凹模，定位塊7上倒出小斜面以方便零件軸向進出?！ 。?）為保證凹模2與凸模5沖切部位的單面沖切間隙0.04～0.07mm，固定座與下模板連結(jié)后必須有定位銷定位，整個模具設置導柱、導套導向?！ ?沖壓工藝方案改進依據(jù)上述加工方案加工出的零件，滿足產(chǎn)品設計要求。由于整個零件成形工藝流程長、占用設備多、費工費時，在該部件經(jīng)生產(chǎn)定型需投入大批量生產(chǎn)時，原加工工藝就不利于大批量生產(chǎn)及企業(yè)效益提高?！ ?shù)控加工手段的探究,為進一步提高生產(chǎn)效率，有必要對原加工工藝進行改進?！ 【C合傳統(tǒng)加工工藝分析及工藝計算可知，該錐形蓋由于是淺錐形結(jié)構(gòu)，成形高度不大，成形難度不大，而預沖孔后的翻邊，由于翻邊高度不大，也易成形，因此設想將兩工序合并?！ 】紤]到由于拉伸及翻邊成形的復合，將使材料間的相互流動更復雜，主要表現(xiàn)在成形部位距外形邊緣距離較小，會引起邊緣材料向中部轉(zhuǎn)移，易造成外形收縮變形，因此必須對外形進行適時沖切。而翻孔高度精度本身受變形程度、模具和板材性能等多種不確定因素影響，加之錐形部分成形材料的流動，故翻孔后的豎邊高度不等，因而有必要對該豎邊進行擠切?！ 「鶕?jù)前述的工藝計算，考慮到成形錐形時，孔徑會有部分擴大且需適當留量進行擠切，故實際預沖孔時，取為！36mm. 特制訂出如下工藝方案：落料（含預沖孔）→成形及翻邊且沖切外形→彎曲→沖缺口?！ 赌＞咧圃臁?006年第8期4復合模的設計針對底座加工各工序復合的可能性及復合后可能出現(xiàn)的工藝難點，設計了如示的底座成形－翻邊－擠切－沖切復合模?！ 秃夏＝Y(jié)構(gòu)。固定板2.落料凹模3、10.聚氨酯卸料塊4.限位塊5.翻邊－擠切凸模6.拉伸成形圈7.凸模8.翻邊－擠切－落料凸凹模9.壓邊圈整個模具工作過程分零件成形及卸料兩個階段?！ ∈紫?，坯料置于安放在壓邊圈9上的定位銷進行定位，壓力機下移，翻邊－擠切凸模5與坯料接觸，開始對坯料進行翻邊，與此同時，坯料預沖孔邊緣發(fā)生局部拉伸作用，促使材料自由流動，當其下移一段距離后，拉伸成形圈6在聚氨酯卸料塊3彈力作用下開始與坯料彈性接觸，通過聚氨酯卸料塊3及翻邊－擠切凸模5的共同作用對坯料進行拉伸及翻邊，當共同下行8mm后，翻邊即將結(jié)束時；落料凹模2接觸坯料并與凸凹模8實現(xiàn)落料；同時，凸模7與翻邊－擠切－落料凸凹模8發(fā)生作用進行沖孔，壓機上滑塊繼續(xù)下行2mm后，零件落料及沖孔已經(jīng)完成，而拉伸成形圈6上端面克服聚氨酯卸料塊3彈力作用，使限位塊4上端面與固定板1下端面轉(zhuǎn)為剛性接觸，拉伸成形圈6對坯料彈性拉伸進行校正，而翻邊－擠切凸模5與翻邊－擠切－落料凸凹模8擠切部位接觸，對已完成的翻邊部分進行擠切。至此，零件翻邊、成形、沖孔、落料、擠切等工序全部結(jié)束，零件內(nèi)、外形成形完畢。 壓邊圈9將余下坯料頂出翻邊－擠切－落料凸凹模8，底座卸料完成，壓力機轉(zhuǎn)入下一個工作循環(huán)?！ ∧＞咴O計要點：（1）翻邊－擠切凸模5開始部分為翻邊，然后進行擠切，而翻邊－擠切－落料凸凹模8上部分為成形、翻邊凹模，下部為擠切凹模，擠切部分尺寸按翻邊凸模實際尺寸配制，保證單面間隙0.01～0.02mm；成形部分則應保證單面間隙為1.05～1.15mm. ?。?）翻邊－擠切凸模5的翻邊與擠切結(jié)合部位以R1.5mm相聯(lián)接，從而，減少應力集中，改善擠切磨損，保證擠切面光滑、平整，保持卸料通暢。 ?。?）拉伸成形圈6開始依靠聚氨酯卸料塊3彈力成形，從而保證坯料外形邊緣材料能自由流動，考慮到聚氨酯卸料塊3彈性成形力的不足，模具結(jié)構(gòu)中特意設計限位塊4進行零件的最終校形；而在拉伸成形圈6壓緊坯料時，通過其與翻邊－擠切－落料凸凹模8表面的阻滯作用，能控制成形、翻孔過程中的拉伸變形、平衡材料內(nèi)部應變、消除徑向可能形成的料厚變薄?！ 『侠碓O計安排各工作零件的相互高度，既使坯料翻邊與成形能共同協(xié)調(diào)、有機結(jié)合、相互兼顧，又能使落料沖切外形在邊緣材料發(fā)生完變形之后進行，既保證了外形準確無變形，又避免了對邊緣材料流動形成阻礙?！ ?效果及結(jié)論由于工序間進行了有效的復合，同時較好地考慮并解決了工序復合可能出現(xiàn)的難點，底座的沖壓工藝及模具結(jié)構(gòu)經(jīng)此改進后，生產(chǎn)效率得到了大大提高，產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定，模具工作正常，能滿足底座大批量生產(chǎn)的要求。
