2)增設(shè)排氣槽，在熔接痕的產(chǎn)生處設(shè)置推出桿也有利于排氣。
3)盡量減少脫模劑的使用。
4)設(shè)置工藝溢料并作為熔接痕的產(chǎn)生處，成型后再予以切斷去除。
5)若僅影響外觀，則可改變燒四位置，以改變?nèi)劢雍鄣奈恢谩；蛘邔⑷劢雍郛a(chǎn)生的部位處理為暗光澤面等，予以修飾。
7、燒傷
根據(jù)由機械、模具或成型條件等不同的原因引起的燒傷，采取的解決辦法也不同。
1)機械原因，例如，由于異常條件造成料筒過熱，使樹脂高溫分解、燒傷后注射到制品
中，或者由于料簡內(nèi)的噴嘴和螺桿的螺紋、止回閥等部位造成樹脂的滯流，分解變色后帶入制品，在制品中帶有黑褐色的燒傷痕。這時，應(yīng)清理噴嘴、螺桿及料筒。
2)模具的原因，主要是因為排氣不良所致。這種燒傷一般發(fā)生在固定的地方，容易與第
一種情況區(qū)別。這時應(yīng)注意采取加排氣槽反排氣桿等措施。
3)在成型條件方面，背壓在300MPa以上時，會使料筒部分過熱，造成燒傷。螺桿轉(zhuǎn)速
過高時，也會產(chǎn)生過熱，一般在40～90r/min范圍內(nèi)為好。在沒設(shè)排氣槽或排氣槽較小時，注射速度過高會引起過熱氣體燒傷。
8、銀線
銀線主要是由于材料的吸濕性引起的。因此，一般應(yīng)在比樹脂熱變形溫度低10～15C的
條件下烘干。對要求較高的PMMA樹臘系列，需要在75t)左右的條件下烘干4～6h。特別是在使用自動烘干料斗時，需要根據(jù)成型周期(成型量)及干燥時間選用合理的容量，還應(yīng)在注射開始前數(shù)小時先行開機烘料。
另外，料簡內(nèi)材料滯流時間過長也會產(chǎn)生銀線。不同種類的材料混合時，例如聚苯乙烯。和ABS樹脂、AS樹脂，聚丙烯和聚苯乙烯等都不宜混合。
9、噴流紋
噴流紋是從澆口沿著流動方向，彎曲如蛇行一樣的痕跡。它是由于樹脂由澆口開始的注射速度過高所導(dǎo)致。因此，擴大燒四橫截面或調(diào)低注射速度都是可選擇的措施。另外，提高模具溫度，也能減緩與型腔表面接觸的樹脂的冷卻速率，這對防止在充填初期形成表面硬化皮，也具有良好的效果。
10、氣泡
根據(jù)氣泡的產(chǎn)生原因，解決的對策有以下幾個方面：
1)在制品壁厚較大時，其外表面冷卻速度比中心部的快，因此，隨著冷卻的進行，中心部的樹脂邊收縮邊向表面擴張，使中心部產(chǎn)生充填不足。這種情況被稱為真空氣泡。解決方法主要有：
a)根據(jù)壁厚，確定合理的澆口，澆道尺寸。一般澆口高度應(yīng)為制品壁厚的50%～60%。
b)至澆口封合為止，留有一定的補充注射料。
C)注射時間應(yīng)較澆口封合時間略長。
d)降低注射速度，提高注射壓力，
e)采用熔融粘度等級高的材料。
2)由于揮發(fā)性氣體的產(chǎn)生而造成的氣泡，解決的方法主要有：
a)充分進行預(yù)干燥。
b)降低樹脂溫度，避免產(chǎn)生分解氣體。
3)流動性差造成的氣泡，可通過提高樹脂及模具的溫度、提高注射速度予以解決。
11、白化
白化現(xiàn)象最主要發(fā)生在ABS樹脂制品的推出部分。脫模效果不佳是其主要原因?？刹捎媒档妥⑸鋲毫?，加大脫模斜度，增加推桿的數(shù)量或面積，減小模具表面粗糙度值等方法改善，當然，噴脫模劑也是一種方法，但應(yīng)注意不要對后續(xù)工序，如燙印、涂裝等產(chǎn)生不良影響。
12、翹曲變形
注射制品的翹曲、變形是很棘手的問題。主要應(yīng)從模具設(shè)計方面著手解決，而成型條件的調(diào)整效果則是很有限的。翹曲、變形的原因及解決方法可參照以下各項：
1)由成型條件引起殘余應(yīng)力造成變形時，可通過降低注射壓力、提高模具并使模具溫度均勻及提高樹脂溫度或采用退火方法予以消除應(yīng)力。
2)脫模不良引起應(yīng)力變形時，可通過增加推桿數(shù)量或面積、設(shè)置脫模斜度等方法加以解決。
3)由于冷卻方法不合適，使冷卻不均勻或冷卻時間不足時，可調(diào)整冷卻方法及延長冷卻時間等。例如，可盡可能地在貼近變形的地方設(shè)置冷卻回路。
4)對于成型收縮所引起的變形，就必須修正模具的設(shè)計了。其中，最重要的是應(yīng)注意使制品壁厚一致。有時，在不得已的情況下，只好通過測量制品的變形，按相反的方向修整模具，加以校正。收縮率較大的樹脂，～般是結(jié)晶性樹脂(如聚甲醛、尼龍、聚丙烯、聚乙烯及PET樹脂等)比非結(jié)晶性樹脂(如PMMA樹脂、聚氯乙烯、聚苯乙烯、ABS樹脂及AS樹脂等)的變形大。另外，由于玻璃纖維增強樹脂具有纖維配向性，變形也大。
