鋁合金壓鑄模具最常見的損壞方式與其原因分析
/ 2021/6/5 12:40:17
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在鋁合金壓鑄出產(chǎn)中，
模具損壞最經(jīng)常見的方式是裂口紋、開裂。應力是招致模具損壞的首要緣由。
一、在壓鑄出產(chǎn)進程中
1、模具溫度
模具在出產(chǎn)前應預熱到必然的溫度，不然當高溫金屬液充型時發(fā)生激冷，招致模具表里層溫度梯度增大，構(gòu)成熱應力，使模具外表龜裂，甚至開裂。
在出產(chǎn)進程中，模溫不時升高，當模溫過熱時，輕易發(fā)生粘模，活動部件掉靈而招致模具外表毀傷。
應設置冷卻溫控系統(tǒng)，堅持模具任務溫度在必然的局限內(nèi)。
2、合金充型
金屬液以高壓、高速充型，必定會對模具發(fā)生劇烈的沖擊和沖刷，因此發(fā)生機械應力和熱應力。在沖擊進程中，金屬液、雜質(zhì)、氣體還會與模具外表發(fā)生復雜的化學效果，并加快侵蝕和裂紋的發(fā)生。當金屬液裹有氣體時，會在型腔中低壓區(qū)先膨脹，當氣體壓力升高時，發(fā)生內(nèi)向爆破，扯拉出型腔外表的金屬質(zhì)點而形成毀傷，因氣蝕而發(fā)生裂紋。
3、模具開模
在抽芯、開模的進程中，當某些元件有形變時，也會發(fā)生機械應力。
4、出產(chǎn)進程
在每一個鋁合金壓鑄件出產(chǎn)進程中，因為模具與金屬液之間的熱交流，使模具外表發(fā)生周期性溫度轉(zhuǎn)變，惹起周期性的熱膨脹和縮短，發(fā)生周期性熱應力。如澆注時模具外表因升溫遭到壓應力，而開模頂出鑄件后，模具外表因降溫遭到拉應力。當這種交變應力重復輪回時，使模具內(nèi)部積聚的應力越來越大，當應力超越資料的委靡極限時，模具外表發(fā)生裂紋
二、毛坯鍛造問題
1、有些模具只出產(chǎn)了幾百件就呈現(xiàn)裂口紋，并且裂紋開展很快。有能夠是鍛造時只包管了外型尺寸，而鋼材中的樹枝狀晶體、攙雜碳化物、縮孔、氣泡等松散缺陷沿加工辦法被延長拉長，構(gòu)成流線，這種流線對今后的最終的淬火變形、開裂、運用進程中的脆裂、掉效傾向影響極大。
2、在車、銑、刨等終加工時發(fā)生的切削應力，這種應力可經(jīng)過中心退火來消弭。
3、淬火鋼磨削時發(fā)生磨削應力，磨削時發(fā)生摩擦熱，發(fā)生軟化層、脫碳層，降低了熱委靡強度，輕易招致熱裂、早期裂紋。對H13鋼在精磨后，可接納加熱至510-570℃，以厚度每25mm保溫一小時進行消弭應力退火。
4、電火花加工發(fā)生應力。模具外表發(fā)生一層富集電極元素和電介質(zhì)元素的白亮層，又硬又脆，這一層自身會有裂紋，有應力。電火花加工時應采用高的頻率，使白亮層減到最小，必需進行拋光辦法去除，并進行回火處置，回火在三級回火溫度進行。
三、模具處置進程中
熱處置欠妥，會招致模具開裂而過早報廢，特殊是只采用調(diào)質(zhì)，不進行淬火，再進行外表氮化工藝，在壓鑄幾千模次后會呈現(xiàn)外表龜裂和開裂。
鋼淬火時發(fā)生應力，是冷卻進程中的熱應力與相變時的組織應力疊加的后果，淬火應力是形成變形、開裂的緣由，固必需進行回火來消弭應力。
在模具加工制造進程中
1、毛坯鍛造質(zhì)量問題
有些模具只出產(chǎn)了幾百件就呈現(xiàn)裂紋，并且裂紋開展很快。有能夠是鍛造時只包管了外型尺寸，而鋼材中的樹枝狀晶體、攙雜碳化物、縮孔、氣泡等松散缺陷沿加工辦法被延長拉長，構(gòu)成流線，這種流線對今后的最終的淬火變形、開裂、運用進程中的脆裂、掉效傾向影響極大。
2、在車、銑、刨等終加工時發(fā)生的切削應力，這種應力可經(jīng)過中心退火來消弭。
3、淬火鋼磨削時發(fā)生磨削應力，磨削時發(fā)生摩擦熱，發(fā)生軟化層、脫碳層，降低了熱委靡強度，輕易招致熱裂、早期裂紋。對H13鋼在精磨后，可接納加熱至510-570℃，以厚度每25mm保溫一小時進行消弭應力退火。
4、電火花加工發(fā)生應力。模具外表發(fā)生一層富集電極元素和電介質(zhì)元素的白亮層，又硬又脆，這一層自身會有裂紋，有應力。電火花加工時應采用高的頻率，使白亮層減到最小，必需進行拋光辦法去除，并進行回火處置，回火在三級回火溫度進行。
